Boom 三项制造项目落地超音速涡轮核心完工、2GW 总产能工厂投产、自建数字化铸造厂

Boom 一口气完成三大制造项目落地，整套垂直制造体系搭建完成，先完成超音速涡轮核心部件装配制造，同步实现 2GW 产能超级工厂正式投产，还自主建成配套数字化铸造厂，整套动作可以打通涡轮零部件从毛坯铸造到整机装配的全链条生产，不再依赖外部供应链供货，大幅缩短整机研发与量产周期，进一步加快超音速发动机与燃气轮机产品交付节奏。本次项目落地遵循分步研发、同步建厂、配套自建的整体实施路径，第一步先完成涡轮核心热端部件的试制与总装，拿到核心部件的实测数据；第二步启动大型生产厂房建设，完成产线调试之后正式投产，把年产能拉满到 2GW；第三步同步补齐上游制造短板，自建专属铸造车间，自主生产高温合金叶片等关键毛坯件，形成闭环产业链。整体项目落地之后，企业可以自主把控零部件制造精度、交付周期与生产成本，把发动机核心制造环节全部掌握在自有产线中，有力支撑超音速客机发动机与数据中心燃气轮机两大产品线的规模化量产。

一、超音速涡轮核心部件顺利完工

1. 部件构成：本次完工的涡轮核心为发动机高温核心段，包含高压压气机、燃烧室、高压涡轮三大模块，一共搭载 193 件 3D 打印零部件，整体装配全部完成，后续直接运往试验场地开展热态测试。
2. 实施步骤：先完成零部件打印与精密加工，再开展部件无损检测，最后完成整体组装与气密性校验，全程采用一体化数字化工艺管控。
3. 项目价值：独立完成涡轮核心试制，不用等到整台发动机完工就能开展高温工况测试，提前验证热力结构与材料可靠性，大幅缩短整机研发周期。

二、2GW 产能超级工厂正式投产

1. 工厂基础参数 表格 7
2. 产线配置：厂区配备自动化复合材料成型设备、高温合金加工机床、3D 打印制造集群，覆盖涡轮全部零部件机加工与总装工序。
3. 投产收益：自有规模化工厂落地之后，企业可以稳定承接大批量订单，保障 AI 数据中心燃气轮机的交付进度，同时摊薄单件制造成本。

三、自建数字化铸造厂投入使用

1. 建设定位：打造高精度数字化铸造车间，专门生产燃气轮机与航空发动机所用高温合金叶片、导叶等核心毛坯件，补齐上游供应链短板。
2. 生产优势：自主铸造可以自主把控高温合金熔炼工艺、单晶成型工艺，规避外部铸件供货延期、精度不达标的问题，把零部件交付周期最多提前 18 个月。
3. 产业链作用：铸造厂、零部件加工厂、总装工厂形成上下游配套，建成从铸件毛坯到整机出厂的全闭环垂直制造体系。

四、三大项目协同带来的整体提升

1. 研发效率：核心部件自主试制 + 自有铸造毛坯 + 内部机加工，研发迭代不用等待外部供应商，样机迭代速度明显提升。
2. 产能保障：2GW 工厂加上自有铸造产能，完全可以匹配未来数年燃气轮机与航空发动机的订单增长需求，不会被上游零部件产能卡住量产节奏。
3. 成本管控：全链条自产减少外购零部件采购费用，同时降低供应链物流与外协加工成本，进一步优化产品定价空间。

【相关 FAQ】

问题 1：Boom 超音速涡轮核心完工，会给 2GW 工厂投产带来哪些支撑？

回答 1：超音速涡轮核心完工可以提前验证高温部件的制造工艺，把成熟的机加工、3D 打印工艺直接复制到 2GW 工厂的量产产线，减少量产阶段的工艺调试时间，保障 2GW 工厂稳定产出合格涡轮零部件。

问题 2：自建铸造厂，能够为超音速涡轮核心制造解决哪些供应链问题？

回答 2：自建铸造厂可以自主产出涡轮核心需要的高温合金铸件，不用依赖外部铸造厂商，既可以保障涡轮核心毛坯件按时供货，又能严格把控铸件金相质量，保障超音速涡轮核心的结构强度与耐高温性能。

问题 3：三大项目同步落地，会如何提升 2GW 工厂的长期产能稳定性？

回答 3：自建铸造厂保障上游毛坯稳定供应，涡轮核心试制完成锁定量产工艺，2GW 工厂只需要专注零部件精加工与整机装配，上下游全链条自主可控，不会出现上游断供导致产线停工的情况，能够长期稳定维持 2GW 年产能水平。

【数据来源】

[2026-10-23]（Boom 三项制造项目落地：超音速涡轮核心完工、2GW 总产能工厂投产、自建数字化铸造厂）Morningstar

[2026-10-23]（Boom 完成首台涡轮核心，投产 2GW 超级工厂并新建数字化铸造厂）Business Wire

[2025-06-17]（Boom 依靠 3D 打印加速超音速发动机核心测试）Boom Supersonic 官网博客

免责声明：本文内容仅为产业项目进展客观信息整理，不构成任何投资与采购决策依据；项目投产进度、产能规模以企业官方后续发布信息为准；产业链效益测算均基于当前公开建设方案，实际运营效果受工艺迭代、市场订单等多重因素影响。